Modele point de fuite

À EscapePoint nous avons trois salles d`évasion qui vous étirer aux limites, alors assurez-vous d`arriver avec votre groupe prêt à communiquer, penser de façon créative, et ne jamais abandonner jusqu`à ce que le minuteur s`épuise. L`équipe EscapePoint a créé plus de 35 salles d`évasion au cours des quatre dernières années et nous aimons l`acte de créer un espace qui entoure les joueurs avec des histoires uniques et leur demande de penser à l`extérieur de la boîte afin d`échapper à la boîte. Pliez-vous en arrière pour répondre à tous vos besoins et faire tout ce qui est possible pour le faire fonctionner pour votre groupe à venir passer un moment incroyable à EscapePoint? À escapepoint nous avons trois chambres incroyables et ont développé une réputation pour des scénarios uniques et des indices inattendus. Il n`y a pas un mauvais choix à avoir à l`EP. Les avantages du 8D méthodologie comprennent des approches efficaces pour trouver une cause fondamentale, le développement d`actions appropriées pour éliminer les causes profondes et la mise en œuvre de l`action corrective permanente. Le système aide également à explorer les systèmes de contrôle qui ont permis au problème de s`échapper. Le point d`évacuation est étudié dans le but d`améliorer la capacité du système de contrôle de détecter la défaillance ou la cause quand et si elle doit se produire à nouveau. Enfin, la boucle de prévention explore les systèmes qui ont permis la condition qui a permis au mécanisme de défaillance et de cause d`exister en premier lieu. Le 8D processus de résolution des problèmes est généralement requis lorsque: la FMEA et 8D doivent concilier chaque défaillance et cause en documentant les modes de défaillance, les relevés de problèmes et les causes possibles. Chaque FMEA peut être utilisé comme base de données des causes possibles de défaillance en tant que 8D est développée. Nécessite une formation dans le 8D processus de résolution de problèmes, ainsi que des outils appropriés de collecte et d`analyse de données tels que les diagrammes de Pareto, les diagrammes en arête de poisson et les cartes de processus.

Le 8D méthodologie a été décrite pour la première fois dans un manuel Ford en 1987. Le manuel décrit la méthodologie en huit étapes pour traiter les problèmes chroniques des produits et des processus. Les 8Ds comprenaient plusieurs concepts de résolution efficace des problèmes, notamment en prenant des mesures correctives et en contenant des éléments non conformes. Ces deux étapes ont été très courantes dans la plupart des installations de fabrication, y compris les installations gouvernementales et militaires. En 1974, le département de la défense des États-Unis (DOD) a publié “MIL-STD 1520 système d`action corrective et de disposition pour les matériaux non conformes”. Cette norme de 13 pages définit l`établissement de certaines actions correctives, puis prend des mesures de confinement sur des matériaux ou des éléments non conformes. Il est axé sur l`inspection des défauts et leur élimination. L`idée de base des mesures correctives et le confinement des défectives a été officiellement abolie en 1995, mais ces concepts étaient également communs à Ford Motor Company, un fournisseur important pour le gouvernement dans la seconde guerre mondiale. Les mesures correctives et le confinement des pièces de piètre qualité faisaient partie du manuel et du cours pour l`industrie automobile et sont bien connus de nombreuses entreprises.

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